電火花線切割機孔間距精度加工不良的原因與對策 如果從基準面或從基準孔到加工部位多次達不到所要求的尺寸精度，這可能是因為線電極相對zui初的基準位置精度、工件安裝的準確性以及線電極的垂直精度等不良因素造成的。因此，必須清除工件端面的毛刺、污物、水、油等雜物。另外，還要檢查線電極有無扭曲、振擺現象。這可以通過線電極找垂直時，使其上下均勻放電來確認。
如果相對加工孔之間達不到尺寸精度時，一般而言，2個孔形狀之間的距離越大，就越難以達到精度。可以認為大體上存在如下兩個原因。
（1）因溫度變化而產生變位的原因
現在，以加工件的形狀長度為200mm 為例，從加工開始到加工結束若產生5℃的溫差，當工件的材質為碳鋼時， 其誤差為12μm，銅材為17μm（膨脹系數：碳鋼為12×10-6m/℃、純銅為17×10-6m/℃）。就機械系統而言（尤其工件與 
線架臂部）加工高精度的零件時需要控制室溫與液溫。如果加工中斷、重新啟動時，先將加工液循環10-20min，使其接近原來的溫度是很有效的一種方法（圖1表示經過時間與溫度變形的關系）。
若能在浸液加工機床上進行加工就可以減少機床與工件之間的溫度變形，精度也會變好，但要注意液溫管理。
（2）工件材質產生變形的原因
當工件材質產生變形而引起間距精度不良時，尤其當加工余量較少或在加工形狀的情況下，由于材料熱處理的不良或因機加工而引起的殘余應力往往會使工件產生很大的變形。此時便意味著工件在熱處理方法上存在問題。 
另外，在大型材料上加工多孔或大孔時，就會產生如圖2所示的材料變形。如果事先想到這個問題，就可在多次加工（2次切割法）中，采取增大精加工余量的方法進行加工。有時在去除變形之后，還要把工件卸下來重新加工磨削。
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